盘条的焊接处容易出现质量问题
高碳钢丝在拉拔的过程中，为实现连续性拉拔，通常要在原材料盘条顶部的焊接。焊接后的区域一般要经过8-12次的高速拉拔，在拉拔的过程中变形量比较大，总压缩率在80%以上。盘条在焊接的时候由于受到焊接高温的影响，碳化物容易在晶界急剧长大，并且晶粒会逐渐增大，使接头的强度降低。同时，盘条的导热性能比低碳钢丝差，所以在熔池以及影响区急剧冷却的时候，容易产生脆性组织，造成焊接处的韧性下降。由于焊接点强度和韧性的降低，并且钢丝拉拔的时候容易变形，焊接处的钢丝非常容易产生断丝。
钢丝焊接质量的好坏，会影响后续的钢丝捻制，并且还会影响钢丝的寿命。在实际生产过程中，盘条的焊接多为操作工凭借操作经验来控制整个焊接过程，由于操作工的焊接手法和水平参差不齐，人为操作因素对焊接质量的影响很大，笔者分析盘条断裂的原因，认为可以根据以下方法，改善盘条的焊接质量。
1.端头准备
用砂轮机将切头处的毛刺去除干净，并进行长度为2mm的45°倒角处理。
2.对焊
在材质相同的情况下，根据被焊接材料的尺寸、规格选择不同的电流，这样能保证合适的焊接温度。
3.焊缝隆起消除
在环境温度下自然冷却到80℃以下，焊缝处打磨后的直径应该不小于盘条原来直径的95%。
采用新的焊接方法，提高了盘条的焊接质量，盘条的断面收缩率在10%-20%，抗拉强度达到母材抗拉强度的85%-95%，拉丝的断头次数由原来的每百吨2.5次下降到1.16次。
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